“这些模拟焊机用于焊接技能培训，通过虚拟现实技术，解决传统教学中材料浪费、环境污染及操作评价困难等问题。”牛东昌近日向记者介绍着由他自主研发的模拟焊机。

  这一排排模拟焊机，为培养焊接人才立下汗马功劳。为了解决学员们焊接学习的困难，2015年，牛东昌带领团队深入研究智能技术，历经9个月，研发出国内首台焊接智能模拟焊机。经过9年的迭代升级，该设备成功实现了“安全练焊接”的转变，并荣获一项国家专利。“我们宇通工匠学院和五所高校都在用，多年来惠及9000余人。”牛东昌自豪地说。

  从一位农村少年到“国务院政府特殊津贴”的获得者，牛东昌的每一次成就都是自我突破与坚持学习的印证。1998年毕业后，他进入郑州宇通集团，从学徒工做起，每天早早到车间，晚上最后一个离开，抓住一切机会向师傅请教焊接工艺，苦练焊接本领。从图纸解读到工艺改进，从零部件焊接到整车组装，牛东昌不断汲取焊接相关的各类知识。

  为了使焊接水平达到国际标准，他坚持学习，接连取得了国家级裁判证、国际焊工证、国际焊工教师证等多项资格证书。蓦然回首，他已站在技术的山顶。

  2014年，公司承接的高端客车订单因设备损耗问题陷入困境，全车间每日因零部件更换产生的损耗高达近万元。牛东昌团队扎根车间，在生产线旁用桌椅板凳搭建“临时实验平台”，利用晚上下班时间潜心研究。他们结合多年积累的工作经验，对各项数据进行分析比对，建立调试日志详细记录实验数据，借停机间隙验证解决效果。

  在43天内，他和团队记录调试数据万余字，完成结构优化127次，迭代改进解决装置12版，终于成功研发出适合焊枪喷嘴残渣的清理装置。该装置让配件更换周期从1天延长至14天，平均每月还能节约成本8.7万元。

  “我的成功没什么秘诀，就是不断学习。每次遇到工艺难关时，我想的就是突破极限、攻坚克难。”牛东昌说。多年来，牛东昌完成关键技术攻关50余项，获得国家专利授权6项。依托国家级大师工作室，他组建大师工作培训团队，手把手为新能源商用车行业培育高技能人才。目前，已累计培训技能人才5000余人，培养出高级技师6人、技师12人、高级工198人，还培育出多名技术标兵和劳动奖章获得者。

  牛东昌带领工作室团队，牵头制定行业标准3项，填补了行业人才培养标准的空白。他参与编写了9本教材，其中《客车结构与新技术》《商用车焊接技术》被认定为河南省规划教材，这些教材让2000余名学生受益匪浅。（文/图 本报记者 朱东一）